烧毛机火口的烧毛工艺是决定织物烧毛质量的核心环节，其核心是通过火口产生的高温火焰与织物表面绒毛接触，实现 “灼烧绒毛而不损伤织物本体” 的精准处理。该工艺需结合织物材质、绒毛状态及品质要求，对火焰参数、织物运行状态等进行精细化调控，具体内容如下：

一、火口的核心技术参数

火口作为火焰式烧毛机的核心部件，其工艺参数直接影响烧毛效果，需重点控制以下指标：

火焰温度

范围：通常在 800-1200℃，具体需根据织物纤维的耐热性调整（如棉织物耐受温度高，可采用 900-1100℃；化纤织物耐热性差，需降至 800-900℃）。

调控方式：通过调节燃气（煤气、天然气等）与空气的混合比例实现（空气过量时火焰温度升高，燃气过量时火焰发红且温度降低）。

火焰形态

要求：火焰需呈 “平直、稳定、均匀” 的带状，避免火焰过散（导致局部温度不足）或过集中（导致织物过烧）。

控制：通过火口的喷嘴结构（如多孔式、缝隙式）设计实现，缝隙式火口更易形成均匀火焰带，适合宽幅织物。

火口与织物的距离

范围：通常为 10-30mm，距离过近易导致织物表面焦糊，过远则绒毛灼烧不彻底。

调整原则：轻薄织物（如丝绸）距离稍远（20-30mm），厚重织物（如棉布）距离稍近（10-20mm）。

火焰作用时间

由织物运行速度决定（车速越快，作用时间越短），一般控制在 0.1-0.5 秒。

举例：棉织物需充分灼烧，车速可设为 30-50m/min；化纤织物需快速过火，车速提高至 60-100m/min。

二、典型烧毛工艺步骤（以火焰式为例）

火焰式烧毛机的火口工艺需配合前处理和后处理环节，形成完整流程：

预处理：刷毛与展平

织物进入烧毛单元前，先经过毛刷辊梳理表面绒毛（使绒毛直立，便于火焰灼烧），同时通过导布辊将织物展平，避免褶皱导致局部烧毛不均。

火口灼烧：单 / 双面处理

根据织物需求选择烧毛面（单面或双面），火口位置对应织物表面，通过上述参数调控实现精准灼烧。

关键：火焰需 “掠过” 织物表面，仅灼烧绒毛（绒毛导热快、易燃烧），而织物本体因受热时间短、导热慢，保持完好。

后处理：灭火与冷却

灼烧后的织物立即进入灭火装置（如水洗槽或蒸汽喷雾），熄灭残留火星；随后通过冷却辊降温，防止余热导致织物变色或损伤。

三、不同材质织物的火口工艺差异

织物纤维的耐热性差异是火口工艺调整的核心依据，以下为常见材质的工艺特点：

织物类型

耐热性特点

火口工艺关键参数

注意事项

棉 / 麻 耐热性好（200℃以上） 温度 900-1100℃，车速 30-50m/min，距离 10-20mm 可适当延长作用时间，确保绒毛彻底灼烧

化纤（涤纶、锦纶） 耐热性差（涤纶约 230℃软化） 温度 800-900℃，车速 60-100m/min，距离 20-30mm 严格控制温度和时间，避免织物熔融或收缩

丝绸 / 羊毛 蛋白质纤维，易焦化 温度 700-800℃，车速 80-120m/min，距离 25-30mm 采用弱火焰快速处理，配合冷却辊及时降温

混纺面料 多种纤维混合（如棉 / 涤） 以耐热性差的纤维为基准调整，兼顾其他纤维 可采用 “二次烧毛”（先低后高），平衡去毛效果与织物保护

四、工艺优化技巧

火焰稳定性控制

定期清理火口喷嘴（防止杂质堵塞导致火焰不均），检查燃气压力（压力波动会引起火焰强度变化）。

采用 “预混燃烧” 技术（燃气与空气预先混合均匀），减少火焰波动。

避免过烧或漏烧

过烧：降低火焰温度、加快车速或增大火口距离；

漏烧：检查织物张力（张力不足易褶皱）、清理毛刷辊（确保绒毛直立）、调整火焰均匀性。

环保与安全优化

安装废气回收装置（处理燃烧产生的 CO、氮氧化物），符合环保标准；

配备火焰监测传感器（熄火时自动切断燃气）和紧急停机按钮，保障操作安全。

总结

火口的烧毛工艺是 “温度、时间、距离” 三者的动态平衡，核心是根据织物材质特性精准调控火焰参数，同时配合预处理和后处理环节，实现 “去绒彻底、织物无损” 的效果。实际操作中需结合生产经验和设备特性，通过试烧调整参数，确保满足不同织物的品质要求.